Опыт есть. Можем поделиться!

В казахстанско-российской угледобывающей компании “Богатырь Комир” успешно внедряются достижения международного опыта - эффективные способы управления производством и Lean Six Sigma - концепция “Шесть сигм”, позволяющая оптимизировать управленческие методы. Таким образом российский акционер в соответствии со своими обязательствами вкладывает инвестиции не только в совершенствование процессов и технологий добычи угольной продукции, но и в развитие интеллектуального потенциала предприятия.
О том, каковы конкретные результаты этой работы, мы попросили рассказать генерального директора компании “Богатырь Комир” Виктора ЩУКИНА (на снимке).

- Виктор Константинович, в конце 2013 года ОК РУСАЛ завершает пятилетний период управления компанией “Богатырь Комир”. Бразды правления примет казахстанское АО “Самрук-Энерго”. Расскажите, пожалуйста, какие перемены произошли на “Богатыре” за эти годы.
- Я возглавил компанию в 2008 году, когда наметились первые признаки кризисных явлений в мировой экономике. Они коснулись и нас. Произошло снижение спроса угольной продукции более чем на 27 процентов, и не только в Российской Федерации, но и в Казахстане. В условиях жесткой конкуренции нам удалось минимизировать потери за счет эффективных методов управления производством. Мы в полном объеме вкладывали средства в модернизацию и совершенствование процессов добычи, закупку нового горного оборудования, успешно решали вопросы социально-экономического развития предприятия. Закономерный итог - производительность труда за прошедший период выросла с 5 до 5,5 тыс. тонн на человека.
Сегодня “Богатырь Комир” по объему выпускаемой продукции входит в число тридцати крупнейших предприятий Казахстана. В его составе два разреза, две дренажные шахты, семь предприятий вспомогательного и обслуживающего производства. Устойчивая работа компании позволяет поставлять на казахстанско-российский рынок более 42 миллионов тонн угля в год.
В ближайшей перспективе - поставка продукции на Балхашскую ТЭС, сейчас прорабатываются варианты долгосрочного контракта. Эта станция - перспективный объект для сбыта, ежегодно она будет потреблять от 6 до 9 миллионов тонн угля.
Таким образом, объем производства товарной продукции “Богатырь Комир” к 2020 году может составить от 50 до 54 миллионов тонн угля в год, то есть возрастет почти на четверть.
- Сама по себе ни одна, даже самая современная, машина не может дать требуемый результат без участия квалифицированного персонала.
- Для осуществления наших планов развития мы решили применить у себя опыт всемирно известной компании “Тойота” - Toyota Production Systems (TPS), который успешно внедряется на предприятиях компании РУСАЛ. Он, как оказалось, идеально подходит и для добывающей отрасли. Почему? Потому что принципы его просты и универсальны: сформулировать цель для бизнеса, нарисовать некую идеальную модель и создать предпосылки для формирования культуры постоянных усовершенствований (культуры кайзен).
Понятие “кайзен” родом из Японии. Оно образовано двумя словами: “кай” (kai) - изменение и “зен” (zen) - улучшение. Непрерывное изменение малыми шагами, которые не требуют значительных финансовых и материальных вложений. Кайзен служит отличным инструментом вовлечения персонала в повседневную деятельность по совершенствованию производственных процессов.
- Многие руководители считают, что увеличить объем производства и повысить качество продукции очень просто - необходимо лишь купить новое оборудование, изменить технологию, набрать дополнительный обслуживающий персонал - и все! Так ли это?
- Экстенсивный подход к развитию производства не совсем правильный. Нужно думать прежде всего, как эффективнее использовать специалистов и их творческий потенциал.
Для начала мы создали учебные площадки, причем на производстве, а не в классах. На их базе сформировали систему эталонных участков, то есть выстроили сквозной поток - от готовой продукции, которая нужна нашему заказчику, до обслуживающих операций. Создание эталонных участков, включая и проблемные подразделения, позволило коллективу лучше осознать, как работает TPS, сформировать наиболее эффективные методики обучения людей. В свою очередь, задачей самих эталонных участков является тиражирование лучших практик, а также демонстрация правильной организации рабочих мест, где все производственные операции выполняются персоналом без нарушений техники безопасности, с высоким качеством и максимальной производительностью.
Начался эксперимент на одном из главных подразделений ТОО “Богатырь Комир” - заводе по ремонту горнотранспортного оборудования. Здесь, на участке по ремонту электрических машин, с января по ноябрь 2013 года в условиях применения опыта TPS было дополнительно отремонтировано 40 электрических агрегатов типа НБ-412, то есть показатели производительности труда повысились на 30 процентов. При этом затраты на ремонт одного двигателя сократились на 100 тысяч тенге в сравнении с той ценой, которую требовала за этот же ремонт подрядная организация.
А к примеру, в цехе по ремонту узлов и агрегатов депо подвижного состава №4 в рамках эксперимента удалось добиться оптимизации производственных процессов - в итоге те объемы ремонта, с которыми прежде справлялись четверо, удалось выполнить силами троих. Причем за смену в восемь, а не 12 часов. Однако и четвертый сварщик не остался без работы (в компании никого не сокращают). Его перевели на имеющуюся вакансию в том же ДПС-4. Две трети высвободившегося фонда оплаты труда было направлено на увеличение зарплаты оставшимся ремонтникам, а 30 процентов пошло в копилку экономии. Проделанная в ДПС-4 работа ярко демонстрирует возможности методов TPS, позволяющих вовлекать персонал в процесс непрерывных улучшений, не требующих каких-либо затрат.
Составной частью инструментов TPS является система под названием “проект А3”, направленная на вовлечение коллектива в решение возникающих проблем. Основные направления проектов А3 - охрана труда, промышленная безопасность, экология, качество продукции, повышение квалификации работников компании. За период с января по ноябрь 2013 года работниками предприятия было подано 1275 кайзен-заявлений, из них прак­тическое применение нашли 890 заявлений. Все поданные и принятые к рассмотрению заявки были оплачены, сумма выплат их авторам за отчетный период составила около миллиона тенге. За этот же период в подразделениях нашего предприятия прошел защиту 51 проект А3. Подтвержденный экономический эффект за 11 месяцев составил около 117 миллионов тенге. Сумма выплат разработчикам кайзен-проектов составила 12 миллионов тенге.
- Виктор Константинович, вы очень большое внимание уделяете внедрению в компании другого проекта - Lean Six Sigma, в который уже вовлечено большое число молодых и перспективных работников. Могли бы вы поделиться опытом в этом направлении?
- Проект Lean Six Sigma стартовал в марте 2011 года. Он дает молодым и целеустремленным работникам шанс реализовать свои возможности, нащупать путь, который приведет их на вершину профессиональной карьеры.
За это время обучение основам методологии прошли 66 молодых сотрудников предприятия. 28 из них уже имеют сертификаты. Наивысшее достижение участника проекта - сертификат “черный пояс”, по аналогии с восточными единоборствами. Для его получения необходимо разработать и внедрить в производство как минимум два проекта, которые бы обеспечили реальный экономический эффект. За три прошедших года статус “черного пояса” получили шесть человек.
Для обучения специалистов по методике “шесть сигм” в нашу компанию приезжали преподаватели из Голландии, Чехословакии, России и других стран. По завершении обучения и реализации проектов “богатырцы” получают сертификаты международного образца, которые откроют возможность для трудо­устройства на любом предприятии мира. Причем такие специалисты могут претендовать на 10-процентную надбавку к основной заработной плате. В ближайшее время мы подготовим и сертифицируем собственного мастера-преподавателя по программе “черного пояса”, и нам не потребуются специалисты из-за рубежа.
- Назовите хотя бы два-три проекта, которые бы характеризовали эффективность внедряемых инноваций.
- Одним из обладателей сертификата “черный пояс” стал начальник отдела подготовки производства технической дирекции компании, менеджер проекта Half Part Александр Гартман. Он занимался исследованием сразу двух сложных проблем, одна из которых связана с частым невыполнением технически обоснованных заданий вскрышными экскаваторами разреза “Богатырь” в первую смену, а другая - с возможностью увеличения числа полувагонов, загружаемых роторными экскаваторами и комплексом КЖДК, не требующих дополнительной обработки на весодозировочном комплексе. По предварительным расчетам, экономический эффект от внедрения проекта составит в общей сложности более 20 миллионов тенге.
Другой обладатель “черного пояса” - главный энергетик Богатырского ПТУ Алексей Миронов. Коллеги по работе особо отмечают высокую работоспособность Алексея, а руководитель проекта Lean Six Sigma Олеся Ковтун считает, что Алексей - один из самых перспективных менеджеров. За два года Миронов разработал и реализовал четыре очень интересных и эффективных с точки зрения отдачи проекта. Он как никто другой силен в вопросах экономии электроэнергии. Общий экономический эффект от внедрения его разработок составляет около 75 миллионов тенге.
Присвоен “черный пояс” и Ермеку Курмангалееву, автору трех завершенных проектов, один из которых направлен на предупреждение несчастных случаев на разрезе “Богатырь”. Годовой экономический эффект от его внедрения превысил 10 миллионов тенге.
Назову также ведущего инженера-технолога управления технологического транспорта Динару Жасымбекову. Ее проект, направленный на оптимизацию учета дизельного топлива, принес компании с марта прошлого года по ноябрь нынешнего свыше 33 миллионов тенге.
Гордостью предприятия является обладатель “зеленого пояса”, главный технолог службы СЦБ и связи Богатырского ПТУ Виталий Чабан. Он разработал и реализовал проект по оптимизации деятельности автомобильного транспорта в компании. Я высоко оценил его труд и предложил подготовить научную статью для публикации в специализированном журнале.
У молодых людей в компании есть большой потенциал для самосовершенствования, достижения реальных результатов от своей работы. О том, что внедрение в компании “Богатырь Комир” международного проекта Lean Six Sigma является очень важным и нужным делом, говорит такая цифра: один тенге, вложенный в разработку и внедрение предложений, приносит предприятию три тенге прибыли.
- К каким выводам вы пришли по итогам ваших нововведений?
- Самые выгодные инвестиции - это инвестиции в развитие человеческого потенциала, так как только они способны решить любые производственные проблемы, встающие перед предприятием.
Да, можно обзавестись новым оборудованием, купить лицензию на новую технологию, но если всеми процессами будут управлять малоопытные и плохо обученные работники, все это быстро придет в негодность. Вот почему человека нельзя рассматривать просто как “пару рабочих рук”. Только специалист, умеющий думать, стремящийся к совершенствованию профессиональных навыков, может воплотить в жизнь самые смелые и неординарные планы.
Мы готовы делиться своим опытом внедрения современных методов управления производством. Генеральный директор РУСАЛ Олег Владимирович ДЕРИПАСКА на встрече с президентом Республики Казахстан Нурсултаном Абишевичем НАЗАРБАЕВЫМ предложил организовать обучение казахстанских специалистов на базе одного из учебных заведений. Эта идея была поддержана президентом, были подготовлены соответствующие предложения, согласно которым РУСАЛ берется обеспечить программами обучения, преподавательским составом самого высокого мирового уровня, учебными пособиями и производственной практикой, в том числе на заводах компании и “Богатыре”. Сейчас эти предложения рассматриваются, и мы надеемся, что будем иметь возможность внести свой вклад в дело развития человеческого капитала в Казахстане не только на своем предприятии, но и в масштабах всей страны.

Василий Матвеюк, Екибастуз